checchio nei tutorial il phon non si vedeva per scaldare il pvc uniformemente e senza bruciarlo potrei pensare ad una lamiera (che credo di avere) irrigidita con qualche tubolare per ricavare un piano tipo tavolo da riscaldare da sotto con dei fornelli tipo camping gas (se funziona bene si può pensare al bombolone) temo che col phon scaldo un punto e si raffredda l'altro non è che a scaldare si alterano le caratteristiche meccaniche? una barca in padella
buona idea, il phon non é ideale io parto dal presupposto che tu farai strisce trasversali allo stampo, fai conto larghe 30 cm, ma ho visto anche fare strisce longitudinali, sottili e lunghe, facciamo 5 cm per 2 metri, tipo strip planking. allora li non c'é bisogno di tutte ste menate e la schiuma rigida aiuta
Si, diciamo che:
- fare le strisce trasversali ha il vantaggio di avere pochi “comenti” da creare e resinare prima della stesura dei tessuti per il vuoto ma ha lo svantaggio che bisogna termoformare le strisce (occhio che puoi “cuocerle” sino a pagina due, altrimenti poi perdono la loro resistenza meccanica che poi è il motivo per la quale inserisci pvc come core);
- di contro fare strisce sottili e lunghe longitudinali ti porta ad avere la necessità di creare moltissimi comenti da resinare;
La soluzione (IMHO) è: nei punti con meno curvatura strisce trasversali (anche grandi, l’importane è che aderiscano alla femmina), in certi punti piani puoi addirittura usare pezzi di pannello intero senza listellarlo; mentre nei punti con maggior curvatura listelli piccoli e se la curvatura lo richiede longitudinali. Non è “fondamentale” il modo in cui crei il core, la cosa fondamentale è che vi sia sempre continuità nel PVC, creare e chiudere bene i comenti ed i buchi (ad esempio delle viti di fissaggio) per il mantenimento del vuoto, in modo da ottenere un corpo saldo e unico.
Io ho notato che incollando il foam con la resina poi avrei avuto dei problemi con la levigatura per rendere il tutto liscio e omogeneo. Praticamente il comento, essendo fatto con un materiale più duro, aveva più resistenza sotto la carta vetrata. Il comento risultava sempre in rilievo. Forse con una densità di 90kg/mq questo non accade ma se il problema dovesse presentarsi io consiglio una colla poliuretanica mono componente D4. Facile da usare, densità e durezza simile a quella del foam, resistente all'acqua e sopratutto si espande in volume colmando tutte le imperfezioni ( costa anche di meno rispetto la resina).
anche io ho usato la poliuretanica per incollare i pannelli tra loro in quanto avevo notato lo stesso problema che ha giustamente sollevato Mario
ottimo gente, riassumendo:
- considerato che i bacchetti sono longitudinali per forza il pvc va trasversale, in strisce di larghezza variabile in funzione della curvatura, magari dove ci sono degli spigoli tipo a poppa tagliare e giuntare il pannello
- scaldare si ma con giudizio altrimenti si squaglia il reticolo delle celle chiuse
- mettere in forma temporaneamente con viti lato pvc, poi incollati bene i comenti usando colla poliuretanica la forma resta anche quando si tolgono le viti
- il fissaggio del pvc dal lato bacchetti (esterno) serve poco o nulla e sarebbe stato un problema per mancanza di spazio
non resta che provare
Ti suggerirei di fare una prova incollando con colla a caldo il pvc ai listelli dello scalo. Io la sto usando al posto di bucare il foam. Potresti poggiare il pvc formandolo con la pistola pressando verso lo scalo con dei pesi. Poi dal retro si incolla con la colla a caldo con dei punti di "saldatura". Il tutto rimane in forma in attesa della laminazione. Successivamente basterà un cutter per eliminare le cordonature di colla.
E' finalmente arrivato il pvc e ieri sera ho voluto subito capirci qualcosa.
Dopo qualche striscia spaccata ci ho preso un pò la mano e la parte prodiera è quasi fatta anche se i dubbi iniziali restano tutti Sostanzialmente l'ho fatto aderire ai listelli avvitando dei pezzetti di legno tipo rondella ed ho constatato che ogni foro che si fa è l'innesco di una possibile spaccatura, inoltre pur riscaldandolo a lungo il materiale mantiene un notevole ritorno elastico. Prevedo quindi un bel problema quando dovrò togliere i pezzetti di legno per laminare la pelle interna pur considerando i graditi suggerimenti relativi alla colla poliuretanica nei giunti e la colla a caldo per fissare il pannello ai listelli dall'interno che sperimenterò senz'altro. d'altronde il metodo Farrier delle viti dall'esterno in questo caso lo trovo inapplicabile proprio per le tensioni che ad ogni buco in più fanno spaccare la lastra un bel dilemma
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tieni duro sta venendo bene fai una prova con una sega circolare mqnuale, settata a toh 4 mm di profondità a fare degli intagli paralleli, ogni due cm, trasversali alla striscia, lato interno del PVC,sul punto di massima curvatura. ripeto lato interno. vedi se si rompe o se curva meglio
non ho mai lavorato l' airex, pero col forex ci ho fatto dei bei lavori. m'ero fatto un forno da 100 gradi, prendevi il pezzo scaldato una mezz'ora e dove lo poggiavi prendeva la forma senza nessun bisogno di bloccarlo. io una prova.. anche nel forno di casa la farei.
mah, non saprei come farceli entrare, forse potrei andare da un pizzaiolo. Comunque temo che nel tragitto dalla cucina o pizzeria al cantierino si raffredderebbero, in ogni caso grazie per il suggerimento. In realtà ho approntato una lamiera (che avevo) su dei cavalletti che riscaldo con un fornellino, mentre lavoro preriscaldo i fogli di pvc successivi, ma non credo di superare i 40°C. l'idea di fare gli intagli potrebbe essere buona farò qualche prova sui pezzi rotti certo che diventa un lavorone alla faccia dei soliti tutorial (vedi Fram blog) in ogni caso inutile andare avanti a posare i fogli senza la certezza di averli bloccati in forma, prima provo la colla poliuretanica nei giunti tra i pannelli (che colerà anche sui listelli esterni ancorandovisi) e qualche vite lato esterno nei tratti meno curvi. Se non basta mi toccherà smontare tutto e fare gli intagli. Averlo saputo forse prendevo il pvc già intagliato anche se mi avevano detto che è molto più facile spaccarlo vabbè l'importante adesso è mettere a punto un sistema affidabile proporzionato alla mia attrezzatura/capacità, poi si andrà più svelti
il discorso non è banale devi essere sicuro di termoformare definitivamente la schiuma. il rischio che corri é che una volta finito il semiscafo con lo stato interno di fibra, questo si imbarchi una volta estratto dallo stampo, con conseguenti ripercussioni sull'accoppiamento dei due semigusci. cose che si rimediano secondo me, ma é lavoro in più
la temperatura di "rammollimento del forex e' di 80 gradi, se vuoi che il pezzo sia molle in poco tempo gli devi dare una temperatura piu alta, con 100 gradi per una quindicina di minuti ottieni una lastra molle che segue lo stampo e non subisce deformazioni di ritiro importanti. il forno di casa lo usi per trovare temperature e tempo e per fare due prove di stampaggio, (meglio se in assenza della padrona di casa) se funziona poi ti fai un forno ad ok in "cantiere" con un po di ripiani (io ne avevo 4) della dimensione della lastra da lavorare. il mio era coibentato con lana di vetro.. le resistenze le ho ancora.. due kw di roba e ventilatore.
ho un libro australiano in cui spiegano che il foam può essere tenuto in posizione con del filo di nylon da pesca praticamente fai un foro da 1 mm ci infili il filo e lo fai girare intorno alla bacchetta dello stampo .,non l'ho mai provato ma nel tuo caso potrebbe essere un idea e non diventi matto con la colla. considera che quanto il tessuto ha polimerizzato con la resina , diventa tutto molto rigido , poi sfili o tagli il nylon.
Ma come fa a resinare per infusione se ci sono i buchi del filo di nylon?
li stucca , poi quando gira il semiscafo , tira via il nylon o lo taglia a filo lasciando il pezzetto dentro
Ah, ma quindi lascia il filo di nylon dentro. Perchè tirando per sfilarlo non si rischierebbe di delaminare (aprendo conseguentemente via all’aria e quindi all’acqua) il tutto perdendo la compattezza del manufatto? Il tutto moltiplicato per tutti i fili di nylon.
mentre ancora fai le strisce, metti dello scotch trasparente largo, tipo nastro adesivo imballaggio, sui listelli dove la striscia di PVC andrà incollata a quella contigua, ti aiuterà il distacco a lavoro finito
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questo e' a infrarosso, col forex si ammolla solo la pelle esterna, e il tempo lo dovresti valutare a "occhiometro" ho visto che sul tubo cercando "airex thermoforming" salta fuori pareccha roba, pure un filmino che pare dello stesso tri dove formano con l' acqua calda.
acqua calda OTTIMA idea!!!!