29-10-2011, 00:35
Iniziamo dallo scafo
E' d'uopo un controllo sugli spessori da fare con ultrasuoni, l'ideale sarebbe asportare la vernice dove si fa la misuraziione, in quanto questa può falsare il risultato.
Se possono interessare ecco alcune note sull'alluminio
L’alluminio e le sue leghe, ricordiamo che non lo troveremo mai puro, hanno buona resistenza alla corrosione, a volte però si manifestano problemi di corrosione localizzata ed è fondamentale capire i motivi che danno origine a questi inizi di corrosione.
I fattori primari che influiscono sul comportamento dell’alluminio sono due:
1.l'ambiente in cui il manufatto vive
2.lo stato chimico / metallurgico.
Gli ambienti di lavoro di questa lega, vengono distinti in industriale, rurale, marino, in base al tipo d'inquinamento ambientale o per la presenza di cloruri.
Relativamente all'aspetto chimico, solamente l'aggiunta di altri elementi come silicio, rame e ferro, ha un effetto per quanto concerne la resistenza alla corrosione, questi metalli hanno effetto simile, che però s’evidenzia in modi diversi.
Iniziamo a parlare della corrosione più comune, quella che quasi tutti hanno avuto modo di vedere e cioè la corrosione per PITTING.
E' sicuramente la corrosione più comune per l’alluminio ed è caratterizzata dalla formazione di piccoli fori superficiali, all’interno dei quali si sviluppano i processi anodici di corrosione.
Questi fori si dispongono casualmente sulla superficie del manufatto, anche se delle aree assoggettate a stress locali, per esempio a seguito di un processo di saldatura, possono diventare dei punti preferenziali ove si forma il forellino di corrosione.
Dobbiamo poi assolutamente ricordare che tenuto conto del tipo di elettrolita in cui lavora il metallo, la corrosione si manifesta secondo forme anche molto diverse tra di loro.
Esaminiamo un pezzo immerso in fluidi semi-statici o con poco ricambio d'aria, si formeranno in prevalenza composti basici, sono vere e proprie incrostazioni, che molte volte tendono a rallentare la crescita del fenomeno degenerativo; per contro, avendo un forte ricambio dell'elettrolita, si verrà a formare un ambiente fortemente acido, con una vera crescita esponenziale del processo di corrosione.
Corrosione Intergranulare
Nasce lungo i bordi del grano della lega e nelle zone immediatamente limitrofe a questo, è il risultato dato dalla segregazione e precipitazione degli elementi alliganti determinanti uno stato d’instabilità elettrochimica.
Cosa sono gli elementi alliganti?
Nelle leghe, l’alligazione è un meccanismo di rafforzamento della lega medesima, consistente nell'aggiunta di elementi (chiamati appunto alliganti) a reticoli cristallini di ferro, carbonio, argento ecc., che e qua la faccio breve, contribuiscono a dare una maggiore resistenza al materiale.
Purtroppo una buona parte delle leghe prodotte mediante trattamento termico risulta essere potenzialmente preda della corrosione intergranulare.
Se è d'interesse posso continuare
E' d'uopo un controllo sugli spessori da fare con ultrasuoni, l'ideale sarebbe asportare la vernice dove si fa la misuraziione, in quanto questa può falsare il risultato.
Se possono interessare ecco alcune note sull'alluminio
L’alluminio e le sue leghe, ricordiamo che non lo troveremo mai puro, hanno buona resistenza alla corrosione, a volte però si manifestano problemi di corrosione localizzata ed è fondamentale capire i motivi che danno origine a questi inizi di corrosione.
I fattori primari che influiscono sul comportamento dell’alluminio sono due:
1.l'ambiente in cui il manufatto vive
2.lo stato chimico / metallurgico.
Gli ambienti di lavoro di questa lega, vengono distinti in industriale, rurale, marino, in base al tipo d'inquinamento ambientale o per la presenza di cloruri.
Relativamente all'aspetto chimico, solamente l'aggiunta di altri elementi come silicio, rame e ferro, ha un effetto per quanto concerne la resistenza alla corrosione, questi metalli hanno effetto simile, che però s’evidenzia in modi diversi.
Iniziamo a parlare della corrosione più comune, quella che quasi tutti hanno avuto modo di vedere e cioè la corrosione per PITTING.
E' sicuramente la corrosione più comune per l’alluminio ed è caratterizzata dalla formazione di piccoli fori superficiali, all’interno dei quali si sviluppano i processi anodici di corrosione.
Questi fori si dispongono casualmente sulla superficie del manufatto, anche se delle aree assoggettate a stress locali, per esempio a seguito di un processo di saldatura, possono diventare dei punti preferenziali ove si forma il forellino di corrosione.
Dobbiamo poi assolutamente ricordare che tenuto conto del tipo di elettrolita in cui lavora il metallo, la corrosione si manifesta secondo forme anche molto diverse tra di loro.
Esaminiamo un pezzo immerso in fluidi semi-statici o con poco ricambio d'aria, si formeranno in prevalenza composti basici, sono vere e proprie incrostazioni, che molte volte tendono a rallentare la crescita del fenomeno degenerativo; per contro, avendo un forte ricambio dell'elettrolita, si verrà a formare un ambiente fortemente acido, con una vera crescita esponenziale del processo di corrosione.
Corrosione Intergranulare
Nasce lungo i bordi del grano della lega e nelle zone immediatamente limitrofe a questo, è il risultato dato dalla segregazione e precipitazione degli elementi alliganti determinanti uno stato d’instabilità elettrochimica.
Cosa sono gli elementi alliganti?
Nelle leghe, l’alligazione è un meccanismo di rafforzamento della lega medesima, consistente nell'aggiunta di elementi (chiamati appunto alliganti) a reticoli cristallini di ferro, carbonio, argento ecc., che e qua la faccio breve, contribuiscono a dare una maggiore resistenza al materiale.
Purtroppo una buona parte delle leghe prodotte mediante trattamento termico risulta essere potenzialmente preda della corrosione intergranulare.
Se è d'interesse posso continuare